M1 week – day 3

Aujourd’hui, troisième étape de fiabilisation/amélioration de la M1 carbine Marushin CO2.
On parlera de la puissance de la réplique et particulièrement du nozzle et de sa modification.

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Le « problème » de cette réplique peut être sa puissance trop élevée pour certains types de jeux. Si pour un usage en forêt, la puissance moyenne de 362.6fps est compatible avec une utilisation en semi, elle ne l’est plus pour un usage à courte distance, les règles de CQB étant généralement 350fps max et semi seulement.
Avec l’ajout d’un canon de précision plus long, le problème est malheureusement pire encore, 387.5fps à 5 mètres ça pique !
Cf mon post : https://oioiairsoft.wordpress.com/2014/03/03/m1-week-day-2/

Il s’avère donc nécessaire de réduire la puissance de la réplique dans ces situations là. J’ai pour ma part opté pour un système simple permettant de « régler » la puissance grâce à un démontage du nozzle. Le principe est de réduire le flux de CO2 passant vers le canon à travers le nozzle et propulsant la bille.

Pour commencer il faudra démonter votre culasse et le nozzle intégralement.
Quelques photos utiles lors du démontage/remontage :

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Allez démontage !
De la micro pièce vous attend !

Gaffe à cette petite goupille, elle passe dans une fine section de tube afin de fixer le ressort du nozzle.
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Sortez le nozzle.
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Deux goupilles empêchent une pièce d’étanchéité de se barrer.
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Il faut les virer – précautionneusement – , une pointe vous y aidera.
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Elles ne sont pas rigoureusement symétriques, le crantage étant légèrement différent, retenez laquelle va où. Ça serait dommage d’élargir les trous même très peu, vous n’avez qu’un nozzle et pas droit à l’erreur sinon votre réplique passe de la case réplique fonctionnelle à réplique inerte. D’où l’intérêt de la moindre précaution.
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Sortez cette pièce :
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J’en ai profité pour ébavurer les moindres trâces de moulage ou d’usinage au moyen de paille de fer. Pas indispensable mais c’est un plus, surtout au niveau de la fenêtre au contact avec le chargeur.
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Par contre si vous le faites, nettoyez bien tout après sous l’eau avec des cotons tiges.

Votre nozzle devra briller comme ça !
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Nan je déconne, j’ai triché.
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Voilà.
Maintenant il va falloir créer une pièce « sténosant » (réduisant le diamètre) le conduit terminal du CO2.
anim bague 1

Là, pas de secret, faut un tour pour faire un travail correct et avoir un centrage parfait. Moi jme suis démerdé avec ma perceuse fixe.

Une première version :
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Mais ça ne me satisfaisait pas du tout, le plastique utilisé était in-travaillable correctement, il peluchait, fondait.. avec un état de surface tout pourri à la fin. Pas bon quoi.

Une deuxième version en PVC :
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C’est celle-ci que j’ai monté dans mon nozzle ; diamètre interne de 2,5mm.

Voici la puissance obtenue avec une sparclette neuve :
(pour rappel, canon de précision monté, c’est donc avec la courbe rouge qu’il faut comparer)

Hebergeur d'image

Puissance moyenne = 344.85.
Mais puissance max à 399.7 fps.

Deux hypothèses :
– Capsule neuve, les premiers tirs étant tjs plus puissants.
– Temps de rodage, que la bague s’écrase dans le nozzle ?

Dans tous les cas, la puissance moyenne a bien été réduite de 11%, soit environ 42 fps. C’est plutôt encourageant !

Je refais une série avec la même capsule, qui a donc déjà tiré une quinzaine de coups :

Hebergeur d'image

On part donc d’une première valeur bien moins haute !
Puissance moyenne : 326.2 fps.
Puissance max : 366.6 fps.

La régularité entre deux tirs consécutifs est bien meilleure que sans la bague.
Mais la décroissance de puissance est plus importante, comme si elle était désormais plus sensible au cooldown.

Conclusion du jour :
Réplique plutôt jouable en l’état mais qui nécessitera de s’intéresser ultérieurement au cooldown.
Bilan mitigé.

Oioi.

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M1 week – day 2

Aujourd’hui, deuxième étape de fiabilisation/amélioration de la M1 carbine Marushin CO2.
On parlera du canon interne.

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Le canon d’origine made in Japan by Marushin est très joli, propre, bien usiné. C’est vraiment visuellement un très bon canon en laiton.
Le hic c’est qu’il ne fait que 267mm de longueur alors que la réplique pourrait accepter un canon de 440mm max, ce qui nous fait un sacré potentiel inexploité.
Alors, prenons notre temps pour un petit rappel. En airsoft si l’on prend deux canons strictement identiques, à savoir matériau, usinage, diamètre interne, mêmes machines, etc… excepté la longueur ; un canon de 40cm n’apportera pas énormément de portée et de précision que le canon de 27cm. Je ne dis pas qu’il n’y aura pas de différence ! Mais elle sera relativement faible et il faudra peser le pour et le contre, surtout financièrement parlant.
Autant dire qu’ici si le canon d’origine offrait de bonnes performances au vu de sa taille c’est qu’il aurait été de bonne qualité.
Sauf que pas d’bol, chez moi en tout cas, le groupement et la portée ne sont pas au top avec le canon Marushin.

Décision fut prise d’y remédier dans le cadre de l’obtention d’une réplique jouable.
J’ai donc pris ce que j’avais sous la main, un Deepfire de 407mm. Ces canons, en 6.02, sont fabriqués en acier, ce qui leur apporte une meilleure résistance aux vibrations qu’un canon laiton ou alu. De bonne réputation encore aujourd’hui face à l’arrivée de nouvelles générations de canons et de nouveaux fabricants, ces canons ont un excellent rapport qualité/prix ; compter environ 30$ hors frais de port pour ce canon.

Vous allez me dire, pas la peine d’en chier toute une pendule pour choisir le canon !
Et bien si ! Vu le travail qu’il va falloir effectuer et surtout le temps nécessaire, il vaut mieux bien choisir son canon à la base.

Laiton/alu :
– Usinage facile.
– Un mauvais coup de dremel est vite désastreux.
– +/- mou, ce qui peut permettre de forcer un peu le canon dans son logement pour « finir » l’usinage.

Acier/inox :
– Usinage plus difficile.
– Un mauvais coup de dremel se pardonne.
– Meilleure résistance aux vibrations.
– Meilleure durabilité aux démontages multiples.
– Nécessite un usinage parfait sinon c’est le zamac de la réplique qui va morphler au remontage.
– C’est quand même plus noble :p

Une fois le canon choisi, arrivent les difficultés.
– La première et pas des moindres : le canon Marushin fait 8.00mm de diamètre alors qu’un canon standard d’AEG fait entre 8.50 et 8.55mm de diamètre.
– Aucune encoche plate de canon (j’ai testé standard AEG et M14) n’est réutilisable pour les adapter à la M1.
– Multiples encoches circonférentielles à reproduire.

Pour suivre ce tuto, l’idéal est de se fabriquer un genre de tour pour 10€ + un chariot de fraisage :

– Perceuse cheap à 10€ découpée et fixée à un socle.
– Potentiomètre/inter réutilisé sous la forme d’une pédale de pied.
– Chariot de fraisage à 40€ fdp in permet de grandement se faciliter la tâche.
– Support canon : 2 planches percées à 8.5mm. Attention, pas 3 ! Sinon votre canon sera voilé.

Quelques photos pour expliquer :

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10 ÉTAPES POUR FAIRE FACE AUX DIFFICULTÉS :

1.
Il va donc falloir partir d’un simple tube, rien n’est réutilisable. J’ai donc inversé mon canon, la fente hop-up se situera à l’autre extrémité du canon.
Cette partie est chanfreinée, il va donc falloir la raccourcir très légèrement.
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Comme ça :
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Ou alors en coupant carrément, un peu comme ça :
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Vous devez obtenir ça :
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2.
Il faut maintenant ramener le diamètre extérieur de 8.50 à 8.00mm sur une longueur d’environ 18mm.
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Voilà ! Là il y a du taf quand même sur cette étape…
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3.
Creuser la gorge pour le joint hop-up. Large d’environ 2mm, centrée à 13mm et profonde de 0.5mm
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Pour vous aider à tracer le trait sur tout le pourtour du canon, une feuille repliée et bien scotchée est assez pratique.
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4.
Faire les deux encoches nécessaires au maintien du canon. Distance entre les deux plats = 7mm.
Attention cette étape cruciale conditionne le résultat final ; des encoches trop profondes, mal centrées, trop larges et votre canon ne sera pas parfaitement fixe. reprenez donc exactement les mesures au pied à coulisse. Pas de panique si elles ne sont au premier passage pas diamétralement opposées, au retrait de matière suivant, recentrez visuellement, ça suffira pourvu que les encoches soient parallèles à la fin.
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5.
Avant de pratiquer la fenêtre du joint hop-up, déterminez PRÉCISÉMENT le point culminant de votre canon en prenant les deux encoches pour références. Ce point sera le centre de la fenêtre. Simuler le montage du canon dans la réplique vous aidera.
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Puis fraisez/dremelisez.
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Paille de fer bien partout afin de supprimer les petites aspérités susceptibles d’abîmer votre joint hop-up (vous n’en avez qu’un, pas dispo en spare) et vous pouvez faire une simulation en montant le joint.

6.
Fabriquez une nouvelle rondelle, elle servira à maintenir le canon en longueur.
Diam ext = 14mm environ. Diam int = diamètre de votre canon à cet endroit là, en théorie 8.50mm.
Je l’ai faite en acier dans une rondelle 14mm du rayon quincaillerie d’une grande surface de bricolage, juste à reprendre le diamètre interne (ça a l’air de rien mais c’est pas facile de faire un travail propre là dessus car une fois mise dans l’étau elle s’écrase vite :/ )
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7.
Gorge de fixation d’une « goupille ». Calculez sa position selon l’épaisseur de votre rondelle (pas de jeu de mot foireux !), de façon à ce qu’il ne puisse y avoir aucun jeu du canon interne longitudinalement. Environ 1mm de diamètre, centrée selon vos calculs.
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8.
Réduire le diamètre de l’extrémité de votre canon à 8mm sur environ 15mm, enfilez le barrel spacer Marushin, tracez la position d’une nouvelle gorge pour la fixation du spacer avec une goupille d’origine et usinez. Votre inner barrel sera ainsi bien centré et bien maintenu dans le canon externe à son bout.
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9.
Faites la finition globale, enlevez les pelures de métal, passez tout à la paille de fer pour virer les dernières aspérités et avoir un rendu sympa.
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10.
Allez pisser un coup et au lit ! Vous n’avez pas vu le temps passer et il est trop tard pour faire des essais et avoir la moindre chance de voir les billes de nuit.
Les plus téméraires remonteront leur réplique quand même !

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BILAN ? Vous avez dit bilan ?

Passage d’un canon laiton probablement 6.08 de 267mm de longueur à un canon d’environ 400mm, 6.02 en acier Deepfire intégralement repris.
Comme c’était prévisible, gros gros stress au premier tir…
Il était également prévisible d’avoir une puissance plus élevée, le canon étant plus long et plus étroit. Dans le cas contraire, cela signifierait qu’il y a une couille dans le pâté.
Voilà ce qui est ressorti de mon premier test au chrony une fois la modif faite, comparé aux valeurs avec le canon d’origine :

Hebergeur d'image

Et ben c’est plutôt bon ça mon neveu !
Puissance moyenne d’origine : 362.6 fps.
Puissance moyenne canon custom : 387.5 fps.
Soit un gain de 25 fps.
Groupement impressionnant comparé à précédemment !
Par contre toujours une régularité toute pourrie avec un écart max de 45 fps si l’on excepte la première valeur.

La suite du travail consistera à à réduire cette puissance en dessous de 350 fps, de manière réversible et réglable selon la puissance voulue.

Oioi.

M1 week – day 1

Aujourd’hui, première étape de fiabilisation/amélioration de la M1 carbine Marushin CO2.
On va donc parler d’une modif indispensable à la jouabilité de la réplique, les chargeurs.

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Les chargeurs CO2 de la M1 ont deux défaut aisément résolvables :
– Capacité en billes : 15 billes.
Quand on connaît le prix d’un seul de ces chargeurs, environ 45/50$, on en attends beaucoup ! Le hic c’est que 15 billes ça ne permet pas bcp de marge de manoeuvre dans certaines actions et pour avoir 100 coups, il faudra tout de même 7 chargeurs.
– Chargement peu pratique et risquant une usure des lèvres.
Les chargeurs se remplissent en billes en les passant par les lèvres en métal, les lèvres sont donc solides mais déformables sans être élastiques donc pas de retour à la forme antérieure.

Pour mener à bien ces modifications, vous aurez besoin de :
– Marteau et chasse goupille ou clou.
– Scie à métaux ou dremel.
– Lime.
– Perceuse et foret de 7mm ou outil dremel abrasif latéral.
+/- paille de fer.
+/- peinture noire.

1 – Tout d’abord quelques photos des-dits chargeurs :

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Pour visser la capsule de CO2, utilisez soit l’outil fourni avec la réplique, soit un tournevis, une pièce de monnaie ou n’importe quoi de plat.
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Les valves sont en laiton avec la pièce percutée en acier.
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Lèvres en métal non ferreux : alu ou zamac (plutôt zamac je pense).
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Ces 3 chargeurs sont neufs. On peut noter des finitions différentes. C’est pas vraiment choquant mais un peu dommage tout de même.
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2 – Modification de la capacité des chargeurs.

En premier lieu il faudra retirer la goupille maintenant la pièce guidant le ressort de remontée des billes.
Une particularité à savoir, en regardant les goupilles, côté droit joli et bien net ; côté gauche de la goupille qui semble écrasé dans son logement.
On pourrait croire qu’il faut donc taper sur le côté droit – plus étroit – de la goupille pour la sortir. Que nenni !
C’est bien du côté gauche qu’on tape mais APRÈS avoir retiré ce qui ressemble à une espèce de point de soudure ; un coup de marteau avec un clou le fera sauter.

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L’espèce de point de soudure :
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Vous pouvez maintenant retirer la goupille et toutes pièces d’approvisionnement pourront être sorties.
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C’est cette pièce, trop longue, qu’il faudra modifier :
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Un rapide calcul prenant en compte la longueur du guide ressort de la base et la longueur du point d’appui sur la pièce mobile et on arrive à la conclusion qu’il faut couper à 20mm de la base.

J’insiste sur les 20mm.
Pas plus. Ou vous ne serez peut être pas en mesure d’exploiter la capacité maximum en billes.
Pas moins. Le guide ressort a une fonction importante pour la longévité du ressort, sans lui le ressort s’écraserait sur lui même, les spires pouvant se « mélanger » et léser le ressort.

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Après chacun voit midi à sa porte selon le matériel dispo, pour ma part Dremel + lime + paille de fer.
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Coupé :
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Mais on ne s’arrête surtout pas là, il faut arrondir les angles de façon à ce que le ressort se compressant puisse s’enrouler correctement autour du guide.
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Et voilà !
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21 billes au lieu de 15, c’est quand même bien sympa !

3 – Modification du chargement des billes.

Comme je le disais plus haut les lèvres sont en métal et donc non élastiques, même si ça n’est pas si rare (encore que) sur les répliques fonctionnant au gaz/CO2, je pars du principe que ce choix de matériau n’était pas forcément le meilleur (surtout que les lèvres sont épaisses et que de l’ABS aurait été suffisamment résistant).
L’objectif est donc de shunter ces lèvres pour éviter une usure 2 fois plus rapide (chargement + tir). Modif non indispensable mais elle a le mérite également de faciliter le rechargement qui est bien plus rapide ainsi.
Les billes seront désormais chargées par le bas chez moi.

Il faut donc repérer où faire le trou au niveau du puits de billes :
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On perce :
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NB 1 : J’ai utilisé un foret de 6.5mm sur ce premier chargeur. Mais j’ai du élargir par la suite, préférez directement percer en 7mm.
NB 2 : Pour les prochains chargeur j’envisage de plutôt dremeliser en partant de la fente et pour créer le trou. En effet le foret a tendance à arracher trop de matière et à se décentrer un peu au perçage. L’étau et la perceuse à colonne limitent cela mais j’aime le travail parfait alors…

Il vous faudra bien nettoyer le puits après avoir ébavuré un peu les résidus de perçage.
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À quoi cela ressemble à ce stade :
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Un peu de peinture pour les perfectionnistes !
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Alors mes pots à peinture datent de plus de 15 ans (l’époque des petits soldats à peindre et des maquettes) mais ils sont encore bons !

J’ai utilisé de la peinture HUMBROL super Enamel – Matt 33 pour le chargeur à la teinte plus claire ;
et de l’HUMBROL Enamel – Matt 33 pour les deux autres chargeurs. C’est à priori celle là qui vous faudra, mon 3ème chargeur utilisé ici pour le tuto ayant un usinage/peinture différents.
NB : il ne faut pas hésiter à secouer ces peintures 2 ou 3 minutes, il semblerait que ça évite qu’elles « collent » même une fois sèches.
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On laisse bien sécher.
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Et voilà !
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Au milieu le chargeur ayant subit les 2 modifications et la peinture.

BILAN DES MODIFICATIONS :
– Gain de 40% de capacité avec passage de 15 à 21 billes.
– Chargement bien plus rapide.
– Usure moindre des lèvres ?
– Léger préjudice esthétique à la face avant du chargeur.
– Environ 20/30 minutes par chargeur pour un travail appliqué.

Oioi.