10ème étape – Remontage et vous présenter le résultat :Dernière partie du projet de fabrication de crosse pour 1911. Cette crosse faite maison permet de maintenir une bonne acquisition des cibles entre des tirs rapprochés, contrairement à la même réplique tenue à bout de bras. Look rétro, légère mais très résistante, elle est fabriquée en acier et en chêne. Équipée d’un système de démontage rapide, elle peut être montée ou démontée en à peu près 5 secondes, ce qui la rend utilisable sur la plupart des terrains d’airsoft.
Cliquez sur la galerie pour faire défiler les photos en HD.
10th step – Result presentation
Last part of the custom DIY stock for 1911. This homemade stock allows you to keep a good acquisition of the target between shots, it’s oldschool, lightweight but very solid, made of steel and oak. It’s equipped with a quick detach system that allows you to mount or unmount the stock in approximately 5 seconds, making it usable on most airsoft fields.
Click the gallery to scroll HD photos.
See you soon !
Oioi.
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Custom parts manufacturing with PROXXON PD400
Hop ! Une petite vidéo de fabrication de pièces custom avec un tour PROXXON PD400. Ici le spring guide plug N°3mk1 et le spring guide N°3mk2.
Quick video on custom parts manufacturing with a PROXXON PD400 lathe. Here the spring guide plug N°3mk1 and the spring guide N°3mk2.
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Crosse 1911 / 1911 stock – Part 5
Suite du projet de crosse pour 1911.
8ème étape – Usinage boutons et vis :
Quelques bouts de bois, découpe à la scie pour faire des pseudo-cercles, mis en rotation sur la perceuse à colonne et râpe/lime pour faire qqch de bien rond. Quelques stries réalisées au cutter pour améliorer l’esthétique. Bon c’est pas ça qui est ça, c’est assez moche en fait. J’ai fini par les effacer sur la face plate. L’axe fileté n’est autre qu’une vis M3 dont la tête est insérée dans un des deux disques. Un écrou est frappé au marteau sur le second disque pour fixer le tout et on casse un disque au passage, histoire de bien recommencer un truc chiant…
Vis standard raccourcies et tournées sur la perceuse à colonne pour arrondir les têtes.
9ème étape – Découpe de la crosse et finitions :
Bah… de la découpe à la scie, de la râpe à bois, papier de verre, insertion de la cheville de camouflage de l’orifice de passage du picot. Puis teinture à bois.
La suite très vite.
See you soon !
Oioi.
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1911 : spring guide plug N°1 mkI
Dans la lignée d’un article où je traitais d’un spring guide plug allégé, je vous présente ici ma toute dernière réalisation sur le même thème mais… bien mieux ! Comme je vous l’annonçais ici pas plus tard qu’il y a quelques jours, un tour à métaux a fait son apparition dans ma caverne. Et ça y est, il est mis en œuvre !
Vous pouvez jeter un oeil à cet article : https://oioiairsoft.com/2016/12/31/diy-lightweight-spring-guide-plug-for-1911/
Ou alors je vous la fait courte ci-dessous.
Version courte : Alléger les pièces mobiles lors du cycle d’un GBB s’avère très intéressant :
– Réduction de la consommation de gaz
– Optimisation capacité de tir et fonctionnement de l’arrêtoir de culasse
– Cycles de tirs plus rapides et cadence plus élevée
– Réduction des contraintes sur la réplique
– Meilleure reproductibilité des tirs
– Tirs plus stables.
En airsoft et plus particulièrement sur les Colt 1911 GBB, le spring guide plug est une pièce qu’on ne retrouve à priori pas en version allégée et pourtant ça me semble particulièrement pertinent comme elle est réalisée en zamak ou acier donc lourde dans tous les cas. Le modèle TOKYO MARUI en zamak pour 1911A1 pèse 22.3 grammes, la même pièce fabriquée par GUARDER, en acier, pèse 17.1g.
Comme je l’écrivais dans cet article, la différence de poids entre une culasse pour M1911A1 en ABS et une en aluminium est de 43.6 grammes (c’est marrant ça fait pile poil le double du poids du spring guide plug). Donc reproduire exactement la même pièce en aluminium permettrait un gain théorique de 13.3g en passant de 22.3 à 9.0g. En gros, cette manipulation permettrait d’annuler à hauteur d’1/3 le surpoids d’une culasse en métal.
La dernière fois, avec mon prototype j’avais obtenu une pièce de 5,3g, supprimant 76% du poids de la pièce originale. Annulant ainsi, juste pour référence, 40% du surpoids d’une culasse métal comparé à une culasse ABS.
Hop en avant ! J’ai utilisé pour ce projet de l’aluminium 6060, ça se trouve assez facilement dans les métalleries si on est prêt à en acheter 6 mètres (longueur minimale par ici sur ce genre de produit). Découpé à la meuleuse, placé dans le mandrin du tour à métaux et usinage de la forme extérieure avec des outils classiques. Perçage du fût avec un forêt à métaux et fond aplati avec un forêt à bois modifié pour l’occasion. Finition extérieure avec un outil fabriqué lui aussi pour l’occasion, à base d’outil DREMEL. Séparation de la pièce du reste du cylindre en aluminium, placée à l’envers dans le mandrin, finition de la partie avant et un petit coup de laine de fer 000 sur l’avant pour casser juste un peu les arêtes et polir un peu la seule partie visible de l’extérieur du GBB. Je ne m’attendais pas à ce que ça donne cet effet usé/ancien mais je trouve ça très bien finalement.
Faites défiler les photos ci-dessous pour voir les différentes étapes.
Ça commence à faire pas mal de copeaux pour une si petite pièce ! J’avais fait quelques essais du tour avant cette pièce mais là je me rends compte que le plus difficile finalement c’est la contrainte des cotes. Afin d’avoir une pièce parfaitement ajustée dans la réplique, j’ai passé un temps fou à prendre des mesures au pied à coulisse avant de corriger jusqu’à une précision de 0.025mm. 6 heures de travail sur cette pièce, c’est énorme mais il faut prendre en compte l’apprentissage et la conception de la manière de l’usiner. Il y a un grand potentiel d’amélioration pour les prochaines pièces mais alors quel kiffe une fois la pièce terminée, avec ses arêtes bien vives et son état de surface comparé à mes anciennes méthodes obsolètes…
Allez des photos de la pièce terminée, cliquez pour faire défiler :
Concrètement je suis particulièrement satisfait du résultat. L’état de surface est plus que correct, persistent quelques traces d’usinage mais j’apprécie assez ces stries qui témoignent du type d’usinage. Assez sexy je trouve en fait. Les arêtes sont belles, le corps affiné pour perdre du poids et la collerette réduite au maximum. L’état de surface interne, là où circule le ressort récupérateur est quant à lui perfectible quoique déjà correct lui aussi, mais toujours un poil moins bon que les surfaces extérieures. Le fond est plat, permettant un appui parfait du ressort, l’entrée est chanfreinée pour rattraper un éventuel décalage de la compression du ressort lors des tirs. Le poids final est d’environ 4 grammes, ce qui est assez inespéré. Comme améliorations possibles, excepté la surface intérieure, j’effectuerai bien un quadrillage à l’avant comme sur les modèles de M1911A1. C’est à peu près tout ce que je vois aujourd’hui pour cette première version “N°1 mkI”.
Pour comparer avec le modèle d’origine TOKYO MARUI et mon prototype désuet :
Et voilà ! Une belle pièce d’aluminium, beaucoup de plaisir à la réaliser. Je trouve ce truc assez prometteur, 4.06 grammes c’est juste trop bien, il sera difficile d’aller plus bas sans faire de compromis sur la solidité, encore que… Les ajustements se font au poil pour que tout soit bien aligné/plat/lisse et sans jeu. Le reste de l’esthétique est perfectible et customisable à souhait… Le miens passera par la case bronzage à froid d’ici peu.
Il y aura d’autres versions !
See you soon !
Oioi.
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Crosse 1911 / 1911 stock – Part 4
Suite du projet de crosse pour 1911.
6ème étape – Fin de l’usinage du main spring housing :
Les rainures étant faites sur cette pièce, il ne reste plus qu’à réaliser un trou pour accueillir le picot de verrouillage. Les lèvres ne servant qu’à maintenir le 1911 dans l’axe de la crosse, il peut toujours coulisser, le picot servant à empêcher ce coulissage. Là encore il faut apporter pas mal de soin à cette étape, si le trou n’est pas en face du picot, le projet tombe à l’eau. Même en tentant de rattraper le coup ça ne sera pas top car il y aura du jeu entre réplique et crosse, autant dire que le ressenti final à l’utilisation sera négatif.
L’idée c’est de monter la réplique avec son main spring housing sur la crosse et de venir marquer le centre du picot au moyen d’une tige spécialement usinée avec la perceuse à colonne, un pointeau quoi. J’ai aplati préalablement la zone afin que les reliefs ne viennent pas perturber le traçage puis perçage. Une fois cette cruciale étape réalisée, plus qu’à percer et hop !
7ème étape – Usinage du picot et de son logement :
À partir d’un rond en acier, tourné sur ma perceuse (je n’avais pas encore reçu mon tour à métaux à l’époque du bricolage) le picot est réalisé. Il a le diamètre du trou de la crosse qui l’accueille, son arrière a un plus faible diamètre qui permet d’y maintenir l’extrémité du ressort qui le poussera. Il est également percé et taraudé pour accueillir une vis qui permettra de le mobiliser à la main de l’extérieur. Cette vis effectuera une translation permettant de reculer le picot pour monter le Colt, une fois relâché, le picot viendra grâce au ressort verrouiller la réplique en place. Il faut donc usiner une fenêtre des deux côtés de la crosse. Dans le bois et dans chacune des deux lèvres en acier : perçage, dremel, limage…
Comme j’ai percé trop loin le trou qui accueille le picot j’ai réalisé une bague en acier, percée et dans laquelle une goupille passera pour la fixer à la crosse. Ainsi le ressort prendra appui dessus et ça tiendra bien ! Un bout de bois usiné dans une cheville d’un meuble Ikea HS viendra fermer l’arrière du logement de manière “esthétique”. J’ai pas pris de photo finale mais elle sera bien coupée à ras de la crosse de manière à ce qu’on n’y voit plus rien.
La suite très vite.
See you soon !
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Crosse 1911 / 1911 stock – Part 3
Suite du projet de crosse pour 1911.
5ème étape – Usinage du “talon avant” :
À partir d’un plat acier, perçage en plusieurs points pour le passage des vis de fixation et pliage au marteau pour épouser l’angle de la crosse. Jusqu’à ce que… ben l’acier se déchire au pli. Ça tient mais ça sera pas durable alors je préfère finir de “déchirer” le métal (musclor!) histoire d’avoir une base saine, ça change juste un peu le plan puisque seule partie avant sera métallisée.
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Fraisage des trous et perçage de la crosse pour fixer cette pièce.
Perçage de la crosse afin de faire passer le picot qui viendra verrouiller le main spring housing en place. Seul hic j’ai percé trop loin sans penser à la forme de la crosse et j’ai traversé… Grrr ! On rattrapera ça plus tard.
5ème étape – Fixation des lèvres sur la crosse :
Perçage des pièces en acier de maintien afin de faire passer les vis de fixation à la crosse. Puis perçage de la crosse elle-même. L’occasion une fois les vis montées d’avoir une idée de l’avancement du projet. J’ai ensuite usiné des espèces de vis creuses dans lesquelles se trouvent des pas de vis, histoire de ne récupérer que le pas de vis. Ces tubes filetés seront donc intégrés à la crosse, permettant ainsi un vissage symétrique des deux côtés de la crosse malgré une faible épaisseur.
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La suite bientôt.
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Crosse 1911 / 1911 stock – Part 2
Suite du projet de crosse pour 1911.
3ème étape – Usinage du main spring housing :
J’ai pris le parti de sacrifier un modèle de marque TOKYO MARUI plutôt qu’un ARMY dans un soucis d’adaptation sur un maximum de modèles (différences de cotes entre les marques). La pièce en question :
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L’idée c’est de créer des rainures qui accueilleront les lèvres du système côté crosse. Pour que l’ajustement soit parfait, j’ai tracé les repères avec la pièce montée dans la frame et le tout fixé dans un étau. Ça permettra un parallélisme parfait entre les lèvres et la frame, ce qui n’a aucun intérêt fonctionnel puisque le maintien de la crosse ne se fait pas sur la frame mais uniquement le MSH. C’est juste histoire que ce soit bien joli quoi… Une fois bien tracé, il n’y a plus qu’à sortir la Dremel et tailler dedans. Par petites passes successives afin que la rainure ait la même profondeur partout et que vous ne pourrissiez pas votre pièce !
Là vous pourriez croire que le travail est terminé à ce niveau mais pas du tout. J’en parlerai dans un prochain article mais l’ajustement risque de prendre de très nombreuses minutes pour qu’il n’y ait pas de jeu entre réplique et crosse.
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4ème étape – Début des travaux sur le bois :
Un beau patron tout propre taillé aux bonnes dimensions et angles pour les parties importantes. La forme finale de la crosse ne sera pas encore taillée, ça sera pour la fin une fois le bouzin un peu plus avancé. J’ai acheté une planche de chêne en grande surface de bricolage. 2.20m par 15cm et 2cm d’épaisseur. En réalité c’est 2.2cm d’épaisseur, bizarre une telle marge d’erreur… Toujours est-il que ça m’a couté un peu moins de 30€ de mémoire.
J’ai retaillé les deux plaques en acier précédemment usinées pour que ce soit plus esthétique. Leur dessin reporté sur la planche, il n’y a plus qu’à réduire l’épaisseur de la planche à ce niveau pour incorporer les plaques à la crosse et donner leur écartement final. Donc là faut bien calibrer selon le main spring housing.
Faites attention à bien faire en sorte que les plaques se superposent bien par rapport à la planche, c’est primordial sinon le GBB ne sera pas dans l’axe de la crosse et… moche quoi. Donc là il faut apporter le plus grand soin possible à l’ajustement. Perceuse à colonne avec une fraise, de l’huile de coude, de la patience et de l’attention pour ne pas perdre un doigt.
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La suite bientôt.
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Crosse 1911 / 1911 stock – Part 1
Nouvel article sur la fabrication d’un accessoire pour Colt 1911. Jouant essentiellement au GBB et en particulier au 1911, j’ai eu envie de créer une crosse pour ce type de GBB afin d’optimiser les performances lors d’utilisations sur des terrains à longue distance d’engagement.
Après avoir regardé sur internet ce qu’il se faisait comme type de crosse, j’ai décidé d’utiliser un système de fixation similaire mais une forme de crosse complètement différente, celle qu’on retrouve le plus fréquemment ne me satisfaisant absolument pas. Étant un grand fan de la crosse pour Lüger P08, j’ai donc opté pour un hybride 1911/Lüger P08.
Allez on y va les loulous ?
1ère étape – Préparation des travaux :
Quitte à créer et fabriquer une crosse, autant la faire pile poil adaptée à votre physiologie. Quand il s’agit de répliques et plus particulièrement de répliques d’armes anciennes, l’ergonomie d’utilisation n’est pas toujours très bonne. Étant de grande taille, la crosse courte du SPRINGFIELD 1903 ou l’angle de la poignée pistolet des THOMPSON M1A1 ou 1928 ne me convient pas vraiment, inconfortable au possible en cas d’utilisation prolongée.
L’idée c’est donc de faire coïncider les dimensions de la crosse avec celles de votre bras/épaule/cou/tête pour une utilisation confortable et optimisée.
a – Se prendre en photo comme un con avec le pistolet à la main dans la position qui semble la meilleure.
Faire quelques mesures de longueur mais surtout d’angles.
b – Faire un patron en carton et se reprendre en photo pour vérifier les angles et longueurs. L’idéal c’est de faire le patron plus grand que ce qu’on imagine afin de couper/corriger facilement petit à petit. Dans l’absolu, faites vos mesures avec vos protections faciales habituelles pour vérifier s’il est possible d’épauler correctement.
c – Faire une ultime vérification de l’angle d’accroche de la réplique sur la crosse une fois celle-ci aux dimensions voulues. Un écart de quelques degrés peut se payer cher, si la réplique se retrouve à pointer trop haut il se pourrait que vous ne puissiez même pas aligner les deux mires.
2ème étape – Système de fixation :
Tout d’abord quelques photos trouvées sur le net d’un système de fixation :
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Comme on peut le voir, c’est fait avec des plaques d’acier qui viennent se loger au moyen de lèvres dans des rainures usinées dans le main spring housing. Une fois la crosse “glissée” dans son logement, une pièce pivotante vient verrouiller en place crosse et main spring housing. J’ai choisi d’utiliser le système de rainures/lèvres mais de revoir le système de verrouillage que je juge un peu trop compliqué à reproduire avec mes moyens sans que persiste un jeu entre réplique et crosse.
NB IMPORTANT : Fixer une crosse sur un 1911 ne peut s’envisager que sur une réplique avec frame/carcasse en métal. En effet, la réplique étant tenue par la poignée, le poids de la crosse pourrait casser une frame en ABS par effet levier, tout le poids de la crosse étant concentré sur le logement du main spring housing dans la frame.
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Je suis donc parti d’une chute d’acier, une tôle de 2mm récupérée dans une poubelle. Découpe à la meuleuse après traçage des angles ultérieurs. Par la suite il faut plier pour réaliser les “lèvres” du système de fixation. Une fois découpé, j’ai essayé de tordre directement à l’étau mais 2mm c’est déjà trop pour faire une pliure propre et bien droite avec les moyens du bord. J’ai donc réalisé une rainure à la meuleuse à l’endroit de la pliure afin de guider celle-ci. Remis dans l’étau et on tape au marteau sur un bout de bois qui va répartir de manière homogène le choc et permettre de plier partout de la même façon. Une fois plié à 90°, il faut réduire la longueur de la pièce de manière à ce que les lèvres ne fassent plus qu’un ou deux millimètres, selon la profondeur des rainures que vous envisagez de réaliser sur votre main spring housing.
Voilà voilà !
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Ruby partie 16 – Finished project
Voilà un petit moment que certains l’attendent, le programme des articles ayant été un peu chamboulé ces derniers temps.
Je vous présente donc le pistolet RUBY terminé.
Base : TT33 WE (review)
Fonctionnement : GBB – Gaz blowback
Matériaux : Aluminium, zamak, acier, noyer
Longueur : 16,3cm
Poids : 664g avec chargeur
Longueur canon interne : 6cm
Diamètre canon interne : 6.05mm
Hop-up : Oui, réglable
Arrêtoir de culasse : Oui, fonctionnel
Sécurité : Oui, fonctionnelle
Chargeur : TT33 WE, sans modification
Capacité chargeur : 14 billes
Comparatif rapide :
Récapitulatif :
Parti sur une base de TT33, ressemblant vaguement au pistolet RUBY, j’ai usiné l’engin de manière un peu violente pour le raccourcir, le percer, le meuler… La réplique se retrouve dotée d’un guide ressort proche de celui du RUBY, au passage le spring guide plug est reconstruit pour corriger un gros défaut de conception du TT33 WE. Le shortstroke est rattrapé par usinage du canon externe et d’un cran sur la culasse permettant à l’arrêtoir de culasse de fonctionner correctement. La mire avant est fabriquée en acier et l’arrière est retravaillée. Une nouvelle pièce est fabriquée pour ressembler à l’arrêtoir de culasse du RUBY. Sur mon custom, cette pièce servira plutôt à intégrer une sécurité à la réplique sans trop s’éloigner du design original. Pas mal d’heures de travail dessus mais la sécurité est fonctionnelle. Celle-ci est intégrée aux plaquettes réalisées sur mesure en noyer qui m’ont par ailleurs obligé à violemment meuler la frame afin d’y intégrer des bagues de fixation filetées. Concrètement les plus gros écarts par rapport au modèle sont l’arrêtoir de culasse que j’ai fait le choix de conserver pour ne pas sacrifier le fonctionnement de la réplique, les stries de préhension à l’arrière de la culasse et les marquages soviétiques sur le dessus de celle-ci. Ponçage + mastic + peinture et c’est réglé mais ça n’est pas dans mes cordes !
Au final je suis particulièrement satisfait de ce custom qui a, comme tous mes customs entamés, bien traîné. La réplique fonctionne parfaitement, elle risque fort de voir prochainement les terrains avec une tenue de résistant ou WW1 si j’arrive à en constituer une correcte !
Place aux photos : cliquez pour faire défiler en grande taille.
J’espère que cette petite série d’articles sur ce custom vous a plu. N’hésitez pas à me le faire savoir, que je sache si je réitère l’expérience au prochain !
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Oioiairsoft passe au stade supérieur
Aujourd’hui c’est le premier jour du reste de ma vie de bricoleur. Depuis longtemps, que ce soit pour bidouiller des répliques d’airsoft ou pour d’autres choses, je manquais d’un tour à métaux. Comme c’est un sacré budget, même en occasion, j’avais trouvé quelques ersatz de solutions :
– 2011 :
J’utilise une visseuse électrique à batterie que je maintien fixe avec une main pendant que je lime la pièce métallique fixée dessus. Comme vous pouvez le voir 
ICI, c’était mon premier “custom” que je publiais sur internet. Rien que pour réduire le diamètre de cette pièce en aluminium de 38 à 37mm, ça m’avait pris de très nombreuses minutes, plusieurs recharges de batterie de visseuse, avec un résultat, certes correct, mais très largement perfectible en qualité et temps de travail avec un tour à métaux.
– 2012 :
Une perceuse à colonne fait son apparition dans mon appartement. Un investissement de 80€ frais de port compris, que j’ai dû rentabiliser à 36.000% depuis. Je suis tellement fier de ma machine à l’époque que je pose à côté d’elle en photo. Plusieurs années de bons et loyaux services : perçage de tous matériaux, fraisage de bois et tournage de métaux. C’est bien avec cette perceuse que je réalise le levier d’armement coudé en acier de mon Mosin-Nagant Zeta Lab, comme vous pouvez le voir ICI (2600 visites quand même pour un article très spécialisé !). Je ne compte plus les morceaux d’acier, aluminium, bois que j’ai pu “tourner” sur cet engin en meulant directement dessus ou avec des limes/rapes.
Ou alors des vis pour fixer les plaquettes de GBB comme on peut le voir dans ma vidéo :
– 2014 :
Cette fois-ci c’est le canon interne d’une carabine M1 de marque MARUSHIN qui me pose problème. La réplique permet le montage d’un canon interne de 44cm quand celui monté d’origine mesure 27cm. Et pas de bol, c’est un canon propriétaire, il va donc falloir modifier un canon classique de 8.55mm de diamètre et 44cm de long. Et la réduction du diamètre d’un canon de 44cm de 8.55 à 8.00mm, ne s’improvise pas comme ça si on veut un travail propre, impossible à monter dans le mandrin de la perceuse sans avoir l’équivalent d’une contrepointe qui évite de tordre le canon à l’usinage. Qu’à cela ne tienne ! Vous pouvez v Continue reading
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