Dans la lignée d’un article où je traitais d’un spring guide plug allégé, je vous présente ici ma toute dernière réalisation sur le même thème mais… bien mieux ! Comme je vous l’annonçais ici pas plus tard qu’il y a quelques jours, un tour à métaux a fait son apparition dans ma caverne. Et ça y est, il est mis en œuvre !

Vous pouvez jeter un oeil à cet article : https://oioiairsoft.com/2016/12/31/diy-lightweight-spring-guide-plug-for-1911/
Ou alors je vous la fait courte ci-dessous.

Version courte : Alléger les pièces mobiles lors du cycle d’un GBB s’avère très intéressant :
– Réduction de la consommation de gaz
– Optimisation capacité de tir et fonctionnement de l’arrêtoir de culasse
– Cycles de tirs plus rapides et cadence plus élevée
– Réduction des contraintes sur la réplique
– Meilleure reproductibilité des tirs
– Tirs plus stables.

En airsoft et plus particulièrement sur les Colt 1911 GBB, le spring guide plug est une pièce qu’on ne retrouve à priori pas en version allégée et pourtant ça me semble particulièrement pertinent comme elle est réalisée en zamak ou acier donc lourde dans tous les cas. Le modèle TOKYO MARUI en zamak pour 1911A1 pèse 22.3 grammes, la même pièce fabriquée par GUARDER, en acier, pèse 17.1g.
Comme je l’écrivais dans cet article, la différence de poids entre une culasse pour M1911A1 en ABS et une en aluminium est de 43.6 grammes (c’est marrant ça fait pile poil le double du poids du spring guide plug). Donc reproduire exactement la même pièce en aluminium permettrait un gain théorique de 13.3g en passant de 22.3 à 9.0g. En gros, cette manipulation permettrait d’annuler à hauteur d’1/3 le surpoids d’une culasse en métal.

La dernière fois, avec mon prototype j’avais obtenu une pièce de 5,3g, supprimant 76% du poids de la pièce originale. Annulant ainsi, juste pour référence, 40% du surpoids d’une culasse métal comparé à une culasse ABS.

Voilà, on en reste là pour le plantage de décors, si les détails vous intéressent, ça se passe ici : https://oioiairsoft.com/2016/12/31/diy-lightweight-spring-guide-plug-for-1911/

Hop en avant ! J’ai utilisé pour ce projet de l’aluminium 6060, ça se trouve assez facilement dans les métalleries si on est prêt à en acheter 6 mètres (longueur minimale par ici sur ce genre de produit). Découpé à la meuleuse, placé dans le mandrin du tour à métaux et usinage de la forme extérieure avec des outils classiques. Perçage du fût avec un forêt à métaux et fond aplati avec un forêt à bois modifié pour l’occasion. Finition extérieure avec un outil fabriqué lui aussi pour l’occasion, à base d’outil DREMEL. Séparation de la pièce du reste du cylindre en aluminium, placée à l’envers dans le mandrin, finition de la partie avant et un petit coup de laine de fer 000 sur l’avant pour casser juste un peu les arêtes et polir un peu la seule partie visible de l’extérieur du GBB. Je ne m’attendais pas à ce que ça donne cet effet usé/ancien mais je trouve ça très bien finalement.

Faites défiler les photos ci-dessous pour voir les différentes étapes.

 

Ça commence à faire pas mal de copeaux pour une si petite pièce ! J’avais fait quelques essais du tour avant cette pièce mais là je me rends compte que le plus difficile finalement c’est la contrainte des cotes. Afin d’avoir une pièce parfaitement ajustée dans la réplique, j’ai passé un temps fou à prendre des mesures au pied à coulisse avant de corriger jusqu’à une précision de 0.025mm. 6 heures de travail sur cette pièce, c’est énorme mais il faut prendre en compte l’apprentissage et la conception de la manière de l’usiner. Il y a un grand potentiel d’amélioration pour les prochaines pièces mais alors quel kiffe une fois la pièce terminée, avec ses arêtes bien vives et son état de surface comparé à mes anciennes méthodes obsolètes…

Allez des photos de la pièce terminée, cliquez pour faire défiler :

 

Concrètement je suis particulièrement satisfait du résultat. L’état de surface est plus que correct, persistent quelques traces d’usinage mais j’apprécie assez ces stries qui témoignent du type d’usinage. Assez sexy je trouve en fait. Les arêtes sont belles, le corps affiné pour perdre du poids et la collerette réduite au maximum. L’état de surface interne, là où circule le ressort récupérateur est quant à lui perfectible quoique déjà correct lui aussi, mais toujours un poil moins bon que les surfaces extérieures. Le fond est plat, permettant un appui parfait du ressort, l’entrée est chanfreinée pour rattraper un éventuel décalage de la compression du ressort lors des tirs. Le poids final est d’environ 4 grammes, ce qui est assez inespéré. Comme améliorations possibles, excepté la surface intérieure, j’effectuerai bien un quadrillage à l’avant comme sur les modèles de M1911A1. C’est à peu près tout ce que je vois aujourd’hui pour cette première version “N°1 mkI”.

Pour comparer avec le modèle d’origine TOKYO MARUI et mon prototype désuet :

 

Et voilà ! Une belle pièce d’aluminium, beaucoup de plaisir à la réaliser. Je trouve ce truc assez prometteur, 4.06 grammes c’est juste trop bien, il sera difficile d’aller plus bas sans faire de compromis sur la solidité, encore que… Les ajustements se font au poil pour que tout soit bien aligné/plat/lisse et sans jeu. Le reste de l’esthétique est perfectible et customisable à souhait… Le miens passera par la case bronzage à froid d’ici peu.
Il y aura d’autres versions !

See you soon !
Oioi.

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